1.預切15架或16架進口導衛不對正軋線，偏向一側。此時，由于斷面積大，來料被切割后偏向一側的成品尺寸較大。
2.孔型磨損不一致。由于軋槽冷卻不一致、前次材料形狀不規則或衛生孔設計等因素，磨損嚴重的一線斷面積會增加，導致成品尺寸。
3.兩側輥縫不一致。換輥調試時，由于15-18架兩側輥縫控制不一致，輥縫大的一側孔面積較大，導致成品不同。
4.軋槽加工精度不高。這主要與軋輥材料、制修車間成型工具的磨損和修復精度、加工方法有關。
5.12-16架次料形控制存在問題。切分生產非常注重12-16架次料形的匹配，匹配不好會造成線差。
6.線差的主要原因一般集中在K4軋槽老化、K3K4導衛對正、K6材料變形等方面。
四線差的解決方法
1． 準確安裝導衛。在換輥前要預調好導衛，確保各方位對中，并固定好。
2． 改進15，16架冷卻水管，加強冷卻效果，生產過程中做好點檢。
3． 換輥時點動軋機，用同樣的焊條測兩側輥縫，偏差控制在0.1mm以內。
4． 改進軋輥材質，15，17，18采用高速鋼軋輥。聯系加工部門提高加工精度。
5． 嚴格按工藝要求控制好各道次料形，按要求用樣棒調整導衛間隙。